AGV czy AMR – jak wybrać system transportu wewnętrznego dla zakładu

Jak działa AGV

AGV, czyli Automated Guided Vehicle, porusza się po wyznaczonej trasie. Modułowa konstrukcja pozwala dopasować parametry do konkretnego procesu: wysokość roboczą od 400 do 1200 mm, typ przenośnika, sposób zasilania. Klient buduje wózek z gotowych, wcześniej zdefiniowanych modułów, zamiast zamawiać jeden sztywny model z katalogu.

Model ES Gear od Europa Systems przewozi ładunki do 1500 kg z prędkością do 60 m/min, a bezstykowe zasilanie superkondensatorami – technologia MOVITRANS od SEW-EURODRIVE – skraca czas ładowania do 20 sekund na przystanku technologicznym. Wózek dogrywa energię przy każdym postoju zamiast stać godzinami przy stacji ładowania.

Jak działa AMR

AMR, Autonomous Mobile Robot, nie ma wyznaczonej trasy. Mapuje halę samodzielnie, planuje ścieżkę na bieżąco i omija przeszkodę, której nie było na planie – pracownika, paletę zostawioną w przejściu, wózek widłowy jadący z naprzeciwka. Nawigacja oparta na technologii SLAM oznacza, że nie trzeba kłaść taśmy magnetycznej ani przewodu indukcyjnego w podłodze.

Model ES Smart porusza się z prędkością do 1,8 m/s, pracuje ciągle 13 godzin i obsługuje ładunki do 250 kg. Jeden system zarządzania flotą prowadzi do 100 takich robotów jednocześnie, a Europa Systems, jako partner Omron Solutions, integruje je z istniejącą infrastrukturą bez przestoju produkcji na czas wdrożenia.

Udźwig kontra elastyczność

AGV bierze sześć razy więcej – 1500 kg wobec 250 kg – bo jeździ po stałej trasie i nie musi w locie przeliczać otoczenia. AMR przegrywa udźwigiem, ale wygrywa czasem wdrożenia: nie wymaga przebudowy posadzki ani przestoju produkcji na czas instalacji trasy. Zakład z sezonowym layoutem i rotującymi liniami montażowymi korzysta na elastyczności AMR. Zakład z jedną, stałą trasą i dużymi ładunkami korzysta na udźwigu AGV, bo koszt infrastruktury rozkłada się tam na lata bez przezbrajania.

Trzy scenariusze, jedna decyzja

Stała trasa, duże ładunki, proces, który nie zmieni się przez pięć lat – to AGV. Zmienny layout, transport drobnicy, hala dzielona z ludźmi i wózkami widłowymi – to AMR. Trzeci, coraz częstszy scenariusz w większych zakładach to obie technologie naraz: AGV na trasie głównej między magazynem a linią, AMR na rozproszeniu drobnicy do poszczególnych stanowisk. Zanim padnie zamówienie, warto zrobić symulację przepływu materiału w konkretnej hali – dostawcy oferujący oba systemy potrafią policzyć to już na etapie oferty, bez wiążącej umowy.

Bezpieczeństwo i koszt integracji, o których dostawcy mówią rzadziej

AMR dostosowuje strefy ochronne do prędkości – zwalnia i zwęża zasięg czujników, mijając człowieka w wąskim przejściu, więc może pracować w tej samej hali co piesi bez wydzielonej strefy ogrodzonej. AGV na stałej trasie zwykle porusza się w oznaczonym korytarzu – nie dlatego, że jest mniej bezpieczny, tylko dlatego, że jedzie szybciej po przewidywalnej ścieżce. Integracja z systemem WMS też różni się kosztem: AMR komunikujący się przez Wi-Fi zwykle integruje się szybciej niż AGV sterowany centralnym kontrolerem, ale wymaga stabilnej sieci bezprzewodowej w całej hali, czego starsze zakłady często nie mają.

Europa Systems realizowała oba typy wdrożeń, między innymi dla Lidla i Sivantosa, więc różnicę między papierową specyfikacją a realnym kosztem integracji da się sprawdzić na konkretnym projekcie, zanim padnie decyzja.

Test, który kosztuje mniej niż błędna decyzja: symulacja przepływu materiału w konkretnej hali, zanim padnie zamówienie.