Wywiad z Grzegorzem Putynkowskim, prezesem Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu
Polski przemysł znajduje się dziś w punkcie zwrotnym. Z jednej strony widać wyraźne przyspieszenie inwestycji technologicznych w wybranych sektorach. Z drugiej strony narastają bariery organizacyjne, kompetencyjne i infrastrukturalne, które skutecznie hamują wdrożenia. Automatyzacja, elektronika mocy, energetyka oraz technologie obronne rozwijają się dynamicznie. Jednocześnie wiele obszarów wciąż pozostaje na etapie deklaracji lub koncepcji. W tym samym czasie rynek zalewają modne hasła technologiczne. Nie zawsze idą one w parze z realną wartością przemysłową.
O tym, gdzie naprawdę znajduje się dziś polski przemysł, rozmawiamy z Grzegorzem Putynkowskim, prezesem Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu. Pytamy, które technologie mają faktyczny potencjał, a które są przeceniane. Poruszamy także temat projektów badawczo-rozwojowych, które nie trafiają na linie produkcyjne. To rozmowa o twardych danych i realnych barierach wdrożeniowych. To także rozmowa o decyzjach technologicznych, które w najbliższych latach zdecydują o konkurencyjności polskich firm.
Widzimy, że polski przemysł przechodzi teraz duże wahania: jedne branże hamują inwestycje, inne gwałtownie je przyspieszają. Z zewnątrz widać zmianę dynamiki, ale niepełny obraz. W jakim miejscu jest dziś polski przemysł z Państwa perspektywy projektów technologicznych?
Polski przemysł znajduje się obecnie w fazie silnej dywergencji technologicznej. Z jednej strony obserwujemy dynamiczne procesy modernizacyjne – szczególnie tam, gdzie rosną koszty pracy, presja energetyczna oraz konkurencja międzynarodowa. W tych sektorach automatyzacja, robotyzacja i cyfryzacja stają się naturalnym kierunkiem rozwoju, a przedsiębiorstwa coraz częściej inwestują w rozwiązania o wysokiej wartości dodanej: zaawansowane układy sterowania, systemy monitoringu produkcji czy komponenty o zwiększonej niezawodności i wydajności. Z danych GUS wynika, że produkcja przemysłowa w Polsce we wrześniu 2025 r. urosła o ponad 7% rok do roku. To spora poprawa wobec sierpnia, kiedy dynamika wyniosła mniej niż 1%.
Impulsy rynkowe odgrywają tu znaczącą rolę. Globalne łańcuchy dostaw przesuwają się w stronę dostawców potrafiących zapewnić przewidywalność, skalowalność i wysokie parametry techniczne produktów. Te firmy, które potrafią odpowiedzieć na tę presję, zyskują szansę na wejście do bardziej zaawansowanych segmentów rynku. Aby jednak osiągnąć trwały wzrost wynikający z realnego wytwarzania wartości technologicznej, konieczna jest zmiana mentalności inwestycyjnej. Polskie przedsiębiorstwa wciąż zbyt rzadko traktują działalność badawczo-rozwojową jako stały element strategii – tak jak robią to międzynarodowe korporacje.
Jednocześnie istnieją branże, w których innowacje technologiczne nie wychodzą poza etap koncepcyjny. Nie z powodu braku dostępu do technologii – te są dziś powszechnie dostępne, często wręcz „z półki” – lecz z powodu braku gotowości organizacyjnej do ich wdrożenia. Problemy wynikać mogą z procesów wewnętrznych, nieumiejętności zarządzania zmianą, niewystarczających kompetencji technicznych lub braku strategii długoterminowej. W efekcie różnica pomiędzy firmami, które potrafią skutecznie absorbować technologie, a tymi, które pozostają na poziomie deklaracji, jest dziś większa niż kiedykolwiek wcześniej.
W rozmowach z firmami często pojawia się hasło „innowacja”, ale realne działania bywają różne: od odwlekania decyzji po bardzo pragmatyczne, szybkie wdrożenia. Jak zmieniło się podejście firm do technologii i modernizacji w ostatnich latach?
W ostatnich latach świadomość technologiczna firm bardzo wyraźnie wzrosła. Modernizacja przestała być postrzegana jako „ulepszanie dla wizerunku”, a stała się fundamentem stabilności operacyjnej. Zmieniło się również samo podejście do projektów technologicznych. Firmy coraz rzadziej oczekują teoretycznych raportów doradczych, a zamiast tego chcą konkretnych rezultatów: prototypów, walidacji w warunkach przemysłowych, realnych case studies i gotowych do wdrożenia technologii.
Widać też wyraźną ewolucję w ocenie zwrotu z inwestycji. Dawniej projekty technologiczne analizowano głównie pod kątem kosztu zakupu i szybkiej amortyzacji. Dziś coraz częściej traktuje się je jako narzędzie odporności biznesu. Technologia staje się mechanizmem zabezpieczającym przed czynnikami, które realnie decydują o konkurencyjności: zmiennością cen energii, niedoborem wykwalifikowanej siły roboczej, rosnącą presją jakościową i skracaniem serii produkcyjnych.
Tę zmianę napędza również kontekst rynkowy: rosnące koszty energii, presja na automatyzację i coraz wyższe wymagania klientów powodują, że firmy zaczynają widzieć technologię nie jako koszt, lecz jako warunek utrzymania ciągłości produkcji i zdolności do skalowania.
W niektórych sektorach — jak produkcja komponentów, automatyzacja czy elektronika mocy — widać wyraźne przyspieszenie. W innych natomiast technologia stoi w miejscu. Które branże zwracają dziś uwagę swoim postępem, a które zatrzymały się technologicznie?
Wśród sektorów, które dziś wyróżniają się dynamicznym postępem technologicznym, na czoło wysuwają się cztery obszary.
Pierwszym z nich jest elektronika i fotonika, w tym tranzystory mocy oraz technologie microLED oparte na azotku galu (GaN). Rosnące zapotrzebowanie w energetyce, elektromobilności i telekomunikacji sprawia, że technologie szerokopasmowe rozwijają się w tempie wcześniej niespotykanym. Równocześnie sektor wyświetlaczy i oświetlenia przechodzi prawdziwą rewolucję – technologie microLED pozwalają niemal trzykrotnie zmniejszyć zapotrzebowanie na energię przy jednoczesnej miniaturyzacji komponentów, otwierając nowe możliwości dla elektroniki użytkowej i przemysłowej.
Drugim sektorem jest automatyzacja, systemy wizyjne oraz precyzyjna metrologia. Presja niedoboru wykwalifikowanych kadr, rosnące wymagania jakościowe oraz konieczność kontroli produktów i półproduktów napędzają inwestycje w inteligentną automatyzację i monitoring procesowy. Równie istotny jest sektor energetyki oraz technologii magazynowania energii. Stabilizacja kosztów energii, rosnący udział odnawialnych źródeł oraz potrzeba optymalizacji zużycia sprawiają, że inwestycje w magazynowanie energii, optymalizację obciążenia i systemy inteligentnego zarządzania stają się niezbędnym elementem strategii przedsiębiorstw.
Czwartym obszarem, który rozwija się wyjątkowo dynamicznie, jest sektor bezpieczeństwa i obronności, obejmujący technologie kontroli i rozpoznania. Od 2022 r. jest to najszybciej rosnący segment badań i rozwoju w Europie. Rozwój obejmuje sensorykę, systemy radarowe, technologie redukcji sygnatury, elektronikę odporną środowiskowo oraz rozwiązania orbitalne i związane z ochroną infrastruktury krytycznej.
Równocześnie istnieją branże, które pozostają w stagnacji. Należą do nich przemysł drzewny i meblarski, część segmentu maszynowego, branże procesowe o niskiej marżowości oraz sektor budowlany. W tych obszarach ograniczenie rozwoju nie wynika z braku dostępnych technologii, lecz z barier organizacyjnych, kulturowych i rynkowych.
Wiele polskich projektów technologicznych zaczyna się ambitnie, ale finalnie nie trafia na linię produkcyjną. Z zewnątrz często trudno ocenić, gdzie faktycznie powstaje bariera. Dlaczego obiecujące technologie tak często nie dochodzą do wdrożenia?
Obiecujące technologie bardzo często nie docierają do etapu wdrożenia z kilku powtarzających się powodów. Pierwszym jest brak odpowiedniej infrastruktury pilotażowej. Prototyp laboratoryjny rzadko może zostać bezpośrednio przeniesiony na produkcję – potrzebna jest walidacja w warunkach wiernie odwzorowujących środowisko przemysłowe, czyli tzw. demonstratory technologiczne, które pozwalają przetestować skalowalność, powtarzalność i niezawodność rozwiązań.
Drugim powodem jest nieprecyzyjne definiowanie celów. Firmy deklarują potrzebę innowacji, ale często nie potrafią jasno określić problemów technologicznych i biznesowych, które mają być rozwiązane.
Trzecim, kluczowym czynnikiem jest brak właściciela technologii w firmie. Bez kompetentnej i opiniotwórczej osoby odpowiedzialnej za adaptację i wdrożenie rozwiązania każdy projekt ma niskie szanse na przetrwanie.
Warto przetoczyć tu statystyki GUS: w latach 2022–2024 aktywność innowacyjną wykazało 36,5% przedsiębiorstw przemysłowych oraz 28,9% przedsiębiorstw usługowych. Wyniki te mogłyby być znacznie lepsze, co z pewnością wpłynęłoby na rozwój rodzimego przemysłu.
Rynek ma swoje mody: raz wszystko jest „AI”, raz „wodorowe”, raz „bateryjne”. Ale z perspektywy praktyków widać, które technologie naprawdę mają sens. Które obszary technologii w Polsce są – Pana zdaniem – przeceniane, a które niedoszacowane?
W polskim przemyśle obserwujemy obecnie wyraźne różnice w percepcji wartości poszczególnych obszarów technologicznych. Niektóre technologie są zdecydowanie przeceniane. Do takich należą ogólne, nieukierunkowane projekty związane ze sztuczną inteligencją, które często pozostają na etapie eksperymentu. Podobnie przeceniana bywa narracja wokół wodoru, która wciąż nie znajduje odzwierciedlenia w projektach infrastrukturalnych o skali przemysłowej. Również cyfryzacja bywa rozumiana w uproszczony sposób – jako samo wdrożenie oprogramowania zamiast rzeczywistej przebudowy procesów produkcyjnych i organizacyjnych, co ogranicza realne efekty innowacyjne.
Z drugiej strony istnieją obszary technologii, które są w Polsce wyraźnie niedoszacowane, mimo że w nadchodzących latach będą decydowały o konkurencyjności przemysłu. Należą do nich elektronika mocy i półprzewodniki szerokopasmowe, zaawansowane procesy cienkowarstwowe i powłoki funkcjonalne, precyzyjna inspekcja i sensoryka, technologie dual-use i bezpieczeństwa, magazynowanie energii wraz z systemami optymalizacji energetycznej oraz inżynieria materiałowa na poziomie zaawansowanym. Inwestycje w te obszary mają potencjał generowania realnej wartości dodanej, zwiększenia odporności operacyjnej firm i wzmocnienia ich pozycji w globalnych łańcuchach dostaw.
Obszary takie jak GaN, ogniwa ASSB, superkondensatory czy nanomateriały wymagają nie tylko wiedzy, ale też infrastruktury i kadr. Wiadomo też, że ich rozwój nie jest prosty. Jak Pan ocenia potencjał naszego kraju w tych bardziej wymagających technologicznie obszarach?
Potencjał Polski w tych technologiach jest zdecydowanie większy niż skala istniejących inwestycji. Mamy silne kompetencje naukowe, rosnący zasób inżynierów materiałowych i doświadczenie w łączeniu sektorów laboratoryjnych z przemysłem.
Największym ograniczeniem nie są ludzie ani wiedza – lecz ograniczona dostępność adekwatnej infrastruktury oraz źródeł finansowania ryzykownych projektów. Jeśli te bariery będą stopniowo znikać, Polska może mieć znaczącą rolę w europejskim łańcuchu wartości w przemyśle półprzewodnikowym, materiałach funkcjonalnych i magazynowaniu energii.
Do projektów bardziej zaawansowanych technologicznie potrzeba nie tylko laboratoriów, ale też linii pilotażowych, cleanroomów czy precyzyjnej metrologii. Wiele firm próbuje to budować, ale obraz jest niejednorodny. Czy Polska ma dziś wystarczającą infrastrukturę do prowadzenia projektów high-tech?
Infrastruktura laboratoryjna jest stosunkowo bogata, natomiast infrastruktura pilotażowa i pre-produkcyjna jest w Polsce rzadkością. To właśnie ten „środkowy odcinek drogi” – od wyniku badań do gotowego procesu technologicznego – jest w Polsce najbardziej problematyczny i hamuje skalowanie technologii. Niestety jednym z czynników hamujących rozwój tego typu infrastruktury i następnie jej finansowania w wieloletniej perspektywie, jest ułomność systemu wsparcia finansowego zniechęcającego do podejmowania ryzyka w tym zakresie.
Część sektorów — jak drzewny, maszynowy czy procesowy — mimo dużego potencjału nadal ma problemy z automatyzacją i jakością danych. To ciekawe zjawisko, bo nie zawsze wynika tylko z kosztów. Dlaczego te branże wciąż tak trudno modernizować technologicznie?
Modernizacja tych sektorów jest trudna głównie dlatego, że ich bariery mają charakter organizacyjny, a nie technologiczny. Branże drzewna, maszynowa czy procesowa często działają w oparciu o niestandardowe, zmienne procesy, które trudno zautomatyzować bez wcześniejszej stabilizacji i ujednolicenia produkcji. Do tego dochodzi niedostateczna jakość danych – rozproszone, niepełne informacje uniemożliwiają budowę sensownych modeli sterowania i kontroli jakości.
Drugim problemem jest kultura operacyjna: silne skupienie na bieżących kosztach sprawia, że firmy odkładają inwestycje, których efekty są odroczone w czasie. W efekcie technologie nie mają odpowiedniego „podłoża” organizacyjnego, dlatego mimo dużego potencjału te branże modernizują się wolniej niż inne.
Przy wdrażaniu technologii często okazuje się, że nie urządzenia, ale planowanie, dane i organizacja są największym wyzwaniem. Jakie błędy firm przy wdrożeniach nowych technologii spotykacie najczęściej?
Najczęściej spotykam się z kilkoma powtarzającymi się błędami. Firmy bardzo często walczą z objawami zamiast z rzeczywistą przyczyną problemu – chcą kupić „urządzenie”, a nie zbudować rozwiązanie dopasowane do procesu. Drugim typowym błędem jest brak wyznaczonego właściciela projektu po stronie przedsiębiorstwa, co sprawia, że technologii nie ma kto prowadzić i weryfikować. Trzeci problem pojawia się wtedy, gdy buduje się prototypy bez przemyślanego planu ich skalowania. W efekcie powstają ciekawe demonstracje, które nie mają ścieżki przemysłowego wdrożenia.
Widać już, że część kompetencji — zwłaszcza inżynierskich i cyfrowych — zaczyna być w Polsce mocno deficytowa. Równocześnie pojawiają się nowe technologie, które mogą zmienić strukturę wielu branż. Jakie technologie i kompetencje będą kluczowe dla polskiego przemysłu do 2027 roku — i jakich ryzyk firmy jeszcze nie dostrzegają?
Do 2027 r. kluczowe będą przede wszystkim technologie, które pozwolą firmom zwiększyć odporność operacyjną i uniezależnić się od rosnących kosztów energii, niedoboru kadr oraz presji jakościowej. Na pierwszym planie znajdzie się elektronika mocy i technologie półprzewodnikowe, zaawansowana automatyzacja z systemami wizyjnymi i sensoryką wysokiej precyzji, a także magazynowanie energii i inteligentne systemy optymalizacji jej zużycia. Coraz większe znaczenie będą miały również technologie dual-use oraz rozwiązania związane z bezpieczeństwem.
Równolegle rosnąć będzie zapotrzebowanie na kompetencje inżynierskie: od elektroniki i materiałoznawstwa, przez analitykę danych procesowych, po integrację systemów i inżynierię produkcji. To właśnie te kompetencje będą najtrudniejsze do pozyskania, a ich brak stanie się jednym z głównych ograniczeń rozwoju przemysłu.
Największe ryzyko, którego wiele firm wciąż nie dostrzega, polega na przekonaniu, że technologie można będzie łatwo „dokupić”, gdy zajdzie potrzeba. Tymczasem w nadchodzących latach przewagę zbudują ci, którzy rozpoczną inwestycje wcześniej – zarówno w infrastrukturę, jak i w ludzi – bo luka kompetencyjna i technologiczna będzie rosła szybciej niż możliwości jej uzupełnienia.
